Thuis / Nieuws / Nieuws uit de sector / Het injectie-auto-bumpervormproces

Het injectie-auto-bumpervormproces

Facebook Twitter LinkedIn WeChat3

De Injectie auto bumper mal Proces
De voor- of achterbumper van een auto is een groot, dunwandig, lichtgewicht onderdeel dat het voertuig beschermt. Het belangrijkste doel is het absorberen van energie wanneer een voertuig in het nauw wordt gedreven. De bumper wordt ook gebruikt om voetgangers te beschermen. Er zijn verschillende stijlen, materialen en afwerkingen beschikbaar.
Auto’s worden steeds belangrijker in de moderne samenleving. De veiligheid van voertuigen heeft veel aandacht gekregen. De energiecrisis heeft het noodzakelijk gemaakt dat auto’s zo licht mogelijk zijn. De bumper moet ook de inzittenden van het voertuig beschermen. Gelukkig hebben fabrikanten innovatieve manieren ontwikkeld om autobumpers te maken. Spuitgieten is zo’n methode.
Spuitgieten is een proces waarbij gebruik wordt gemaakt van een speciale polyurethaanverbinding. Nadat dit mengsel in een groot bumperprofiel is aangebracht, wordt het plastic via mondstukken in de holtes gespoten. De temperatuur van de matrijs wordt op verschillende niveaus geregeld en de druk wordt op een bepaald niveau gehouden.
Het spuitgietproces is verdeeld in vier fasen. De eerste fase is de voorbehandeling. Dit omvat een oppervlaktebehandeling, die de uitstraling van de bumper kan garanderen. De tweede fase is de injectiedruk, die 80.000 gram/cm bedraagt ​​voor de aanspuitplaats en 90.000 gram/cm voor de rest van het product. Dit is de meest kritische fase, omdat deze de grootste invloed heeft op de kwaliteit van het eindproduct.
De derde fase is het onder druk zetten. Dit is de meest cruciale stap, omdat hiermee de sterkte van het geïnjecteerde plastic wordt gecontroleerd. Afhankelijk van de capaciteit van de machine kan de maximale injectiedruk variëren. Het is belangrijk om over een goed koelsysteem te beschikken voor een snelle en effectieve vormcyclus. Bovendien is het van essentieel belang dat de mondstukkleppen niet worden geblokkeerd door verontreinigingen. Als dit wel het geval is, kan het mondstuk niet voldoende koeling bieden, wat de kwaliteit van het eindproduct kan verminderen.
De vierde en vijfde fase zijn het inpakken en ontvormen. De verpakkingsdruk ligt tussen de 5 en 10 seconden. De ontvormhoek is belangrijk voor de precisie van de productie. Over het algemeen mag de ontvormhoek niet groter zijn dan 1,5 keer de opening. De minimale filet van het typische deel is R0,5. Het scheidingsoppervlak mag niet afgerond zijn. De binnenste scheidingslijn is een niet-zichtbaar scheidingsoppervlak.
De zesde en zevende fase zijn circulerende waterkoeling en matrijsverwarming. De geïsoleerde runnerplaat wordt door elektrische patroonverwarmers boven de smelttemperatuur gehouden. De verblijfsdruk bedraagt ​​85% van de maximale vuldruk.
De achtste en negende fase zijn montage en afwerking. De assemblagenauwkeurigheid van de matrijs is hoog en het proces is eenvoudig te controleren. Er kan een secundaire timer worden gebruikt om de positieve sluiting van elke klep in te stellen na een gespecificeerde vooraf ingestelde vultijd. Dit is ook nuttig om bevriezing te voorkomen. Bovendien elimineren de secundaire timers de noodzaak van oververpakking bij elke poort.
De hotrunner is een andere optie. De voordelen van deze optie zijn onder meer het elimineren van lopers en aanspuitafval, wat de kosten verlaagt en de mal gemakkelijker schoon te maken is. Deze optie heeft echter een hogere matrijsprijs. Bovendien is het duurder om te vervaardigen.